சாலிடர் பந்துகள் என்றால் என்ன?

சாலிடர் பந்துகள் தோன்றினால், அவை சுற்றுகளின் ஒட்டுமொத்த செயல்பாட்டை பாதிக்கலாம்பலகை.சிறிய சாலிடர் பந்துகள் கூர்ந்துபார்க்க முடியாதவை மற்றும் உதிரிபாகங்களை லேசாக மாற்றும்.மோசமான சந்தர்ப்பங்களில், பெரிய சாலிடர் பந்துகள் மேற்பரப்பில் இருந்து விழுந்து, கூறு மூட்டுகளின் தரத்தை குறைக்கலாம்.இன்னும் மோசமானது, சில பந்துகள் உருளலாம்மற்ற பலகை பாகங்களில், ஷார்ட்ஸ் மற்றும் தீக்காயங்களுக்கு வழிவகுக்கும்.

சாலிடர் பந்துகள் ஏற்படுவதற்கான சில காரணங்கள் பின்வருமாறு:

Eகட்டுமான சூழலில் அதிக ஈரப்பதம்
PCB இல் ஈரப்பதம் அல்லது ஈரப்பதம்
சாலிடர் பேஸ்டில் அதிக ஃப்ளக்ஸ்
ரிஃப்ளோ செயல்பாட்டின் போது வெப்பநிலை அல்லது அழுத்தம் மிக அதிகமாக உள்ளது
போதுமான துடைத்தல் மற்றும் பிந்தைய ரீஃப்ளோ சுத்தம்
சாலிடர் பேஸ்ட் போதுமான அளவு தயாரிக்கப்படவில்லை
சாலிடர் பந்துகளைத் தடுப்பதற்கான வழிகள்
சாலிடர் பந்துகளின் காரணங்களை மனதில் கொண்டு, அவற்றைத் தடுக்க உற்பத்தி செயல்பாட்டின் போது நீங்கள் பல்வேறு நுட்பங்களையும் நடவடிக்கைகளையும் பயன்படுத்தலாம்.சில நடைமுறை படிகள்:

1. PCB ஈரப்பதத்தை குறைக்கவும்
PCB அடிப்படைப் பொருள் நீங்கள் உற்பத்திக்கு அமைத்தவுடன் ஈரப்பதத்தைத் தக்கவைத்துக் கொள்ளலாம்.நீங்கள் சாலிடரைப் பயன்படுத்தத் தொடங்கும் போது பலகை ஈரமாக இருந்தால், சாலிடர் பந்துகள் ஏற்படும்.பலகை ஈரப்பதம் இல்லாமல் இருப்பதை உறுதி செய்வதன் மூலம்சாத்தியமானது, உற்பத்தியாளர் அவற்றை நிகழாமல் தடுக்கலாம்.

அனைத்து PCB களையும் உலர்ந்த சூழலில், அருகில் உள்ள ஈரப்பதம் இல்லாமல் சேமிக்கவும்.தயாரிப்பதற்கு முன், ஒவ்வொரு பலகையிலும் ஈரப்பதத்தின் அறிகுறிகளை சரிபார்த்து, நிலையான எதிர்ப்பு துணியால் அவற்றை உலர வைக்கவும்.சாலிடர் பேட்களில் ஈரப்பதம் கூடும் என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள்.ஒவ்வொரு உற்பத்தி சுழற்சிக்கும் முன் நான்கு மணி நேரம் 120 டிகிரி செல்சியஸில் பலகைகளை சுடுவது அதிகப்படியான ஈரப்பதத்தை ஆவியாக்கும்.

2. சரியான சாலிடர் பேஸ்டை தேர்வு செய்யவும்
சாலிடர் செய்யப் பயன்படுத்தப்படும் பொருட்கள் சாலிடர் பந்துகளையும் உருவாக்கலாம்.அதிக உலோக உள்ளடக்கம் மற்றும் பேஸ்டுக்குள் குறைந்த ஆக்சிஜனேற்றம் ஆகியவை பந்துகள் உருவாவதற்கான வாய்ப்பைக் குறைக்கின்றன, ஏனெனில் சாலிடரின் பாகுத்தன்மை அதைத் தடுக்கிறது.சூடாக்கும்போது இடிந்து விழுவதிலிருந்து.

ஆக்சிஜனேற்றத்தைத் தடுக்கவும், சாலிடரிங் செய்த பிறகு பலகைகளை சுத்தம் செய்வதை எளிதாக்கவும் நீங்கள் ஃப்ளக்ஸைப் பயன்படுத்தலாம், ஆனால் அதிகப்படியான கட்டமைப்பு சரிவுக்கு வழிவகுக்கும்.பலகையை உருவாக்குவதற்குத் தேவையான அளவுகோல்களைப் பூர்த்தி செய்யும் ஒரு சாலிடர் பேஸ்ட்டைத் தேர்ந்தெடுக்கவும், மேலும் சாலிடர் பந்துகள் உருவாகும் வாய்ப்புகள் கணிசமாகக் குறையும்.

3. பிசிபியை முன்கூட்டியே சூடாக்கவும்
ரிஃப்ளோ சிஸ்டம் தொடங்கும் போது, ​​அதிக வெப்பநிலை ஒரு முன்கூட்டிய உருகும் மற்றும் ஆவியாதல் ஏற்படலாம்குமிழி மற்றும் பந்தை ஏற்படுத்தும் வகையில் சாலிடரின்.இது பலகைப் பொருளுக்கும் அடுப்புக்கும் இடையே உள்ள கடுமையான வேறுபாட்டின் விளைவாகும்.

இதைத் தடுக்க, பலகைகளை முன்கூட்டியே சூடாக்கவும், அதனால் அவை அடுப்பின் வெப்பநிலைக்கு நெருக்கமாக இருக்கும்.வெப்பம் உள்ளே தொடங்கும் போது இது மாற்றத்தின் அளவைக் குறைக்கும், சாலிடரை அதிக வெப்பமடையாமல் சமமாக உருக அனுமதிக்கிறது.

4. சோல்டர் மாஸ்க்கைத் தவறவிடாதீர்கள்
சாலிடர் முகமூடிகள் என்பது பாலிமரின் மெல்லிய அடுக்கு ஆகும், அவை சுற்றுகளின் செப்பு தடயங்களில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, மேலும் அவை இல்லாமல் சாலிடர் பந்துகள் உருவாகலாம்.தடயங்கள் மற்றும் பட்டைகளுக்கு இடையே உள்ள இடைவெளிகளைத் தடுக்க, சாலிடர் பேஸ்ட்டை சரியாகப் பயன்படுத்துவதை உறுதிசெய்து, சாலிடர் மாஸ்க் உள்ளதா எனச் சரிபார்க்கவும்.

உயர்தர உபகரணங்களைப் பயன்படுத்துவதன் மூலமும், பலகைகள் முன்கூட்டியே சூடாக்கப்படும் விகிதத்தைக் குறைப்பதன் மூலமும் இந்த செயல்முறையை மேம்படுத்தலாம்.மெதுவான ப்ரீஹீட் வீதம், பந்துகள் உருவாக இடங்களை விட்டுவிடாமல் சாலிடரை சமமாகப் பரப்ப அனுமதிக்கிறது.

5. PCB மவுண்டிங் அழுத்தத்தைக் குறைக்கவும்
பலகையில் ஏற்றப்படும் போது ஏற்படும் அழுத்தம், தடயங்கள் மற்றும் பட்டைகளை நீட்டலாம் அல்லது சுருக்கலாம்.அதிக உள்நோக்கிய அழுத்தம் மற்றும் பட்டைகள் மூடப்படும்;அதிகப்படியான வெளிப்புற அழுத்தம் மற்றும் அவை திறக்கப்படும்.

அவை மிகவும் திறந்திருக்கும் போது, ​​சாலிடர் வெளியே தள்ளப்படும், மேலும் அவை மூடப்படும்போது போதுமான அளவு இருக்காது.உற்பத்திக்கு முன் பலகை நீட்டப்படாமலோ அல்லது நசுக்கப்படாமலோ இருப்பதை உறுதிசெய்து கொள்ளுங்கள், மேலும் இந்த தவறான அளவு சாலிடர் பந்து வீசாது.

6. பேட் இடைவெளியை இருமுறை சரிபார்க்கவும்
பலகையில் உள்ள பட்டைகள் தவறான இடங்களில் அல்லது மிக அருகில் அல்லது தொலைவில் இருந்தால், இது சாலிடர் பூலிங் தவறாக வழிவகுக்கும்.பட்டைகள் தவறாக வைக்கப்படும் போது சாலிடர் பந்துகள் உருவானால், அவை வெளியே விழுந்து ஷார்ட்ஸ் ஏற்படுவதற்கான வாய்ப்பை அதிகரிக்கிறது.

அனைத்து திட்டங்களிலும் பட்டைகள் மிகவும் உகந்த நிலையில் அமைக்கப்பட்டிருப்பதையும், ஒவ்வொரு பலகையும் சரியாக அச்சிடப்பட்டிருப்பதையும் உறுதிசெய்யவும்.அவர்கள் சரியாக உள்ளே செல்லும் வரை, அவர்கள் வெளியே வருவதில் எந்த பிரச்சனையும் இருக்கக்கூடாது.

7. ஸ்டென்சில் சுத்தம் செய்வதில் ஒரு கண் வைத்திருங்கள்
ஒவ்வொரு பாஸுக்கும் பிறகு, அதிகப்படியான சாலிடர் பேஸ்ட்டை சரியாக சுத்தம் செய்ய வேண்டும் அல்லது ஸ்டென்சிலில் இருந்து ஃப்ளக்ஸ் எடுக்க வேண்டும்.நீங்கள் அதிகப்படியானவற்றைக் கட்டுக்குள் வைத்திருக்கவில்லை என்றால், உற்பத்திச் செயல்பாட்டின் போது அவை எதிர்கால பலகைகளுக்கு அனுப்பப்படும்.இந்த அதிகப்படியான பொருட்கள் மேற்பரப்பில் மணிகள் அல்லது நிரம்பி வழியும் மற்றும் பந்துகளை உருவாக்கும்.

அதிகப்படியான எண்ணெய் மற்றும் சாலிடரை ஸ்டென்சிலில் இருந்து ஒவ்வொரு சுற்றுக்குப் பிறகும் சுத்தம் செய்வது நல்லது.நிச்சயமாக, இது நேரத்தை எடுத்துக்கொள்ளும், ஆனால் சிக்கலை மோசமாக்குவதற்கு முன்பு நிறுத்துவது மிகவும் நல்லது.

சாலிடர் பந்துகள் எந்த EMS அசெம்பிளி உற்பத்தியாளரின் வரிசையின் தடையாகும்.அவர்களின் பிரச்சினைகள் எளிமையானவை, ஆனால் அவற்றின் காரணங்கள் மிக அதிகம்.அதிர்ஷ்டவசமாக, உற்பத்தி செயல்முறையின் ஒவ்வொரு கட்டமும் அவை நிகழாமல் தடுக்க ஒரு புதிய வழியை வழங்குகிறது.

உங்கள் உற்பத்தி செயல்முறையை ஆராய்ந்து, அதைத் தடுக்க மேலே உள்ள வழிமுறைகளை நீங்கள் எங்கு பயன்படுத்தலாம் என்பதைப் பார்க்கவும்SMT உற்பத்தியில் சாலிடர் பந்துகளை உருவாக்குதல்.